霧化抑塵率逾 90%! 改善燃煤輸送粉塵
| 產品應用 | 駿維霧化抑塵系統 |
| 皮帶寬度 | 1400mm |
| 產業 | 火力發電廠 |
| 輸送原料 | 媒粉 |
在大型燃煤火力發電廠的運作中，燃料輸送系統的穩定性與環境控制至關重要。本案例發生於發電廠的主輸送線，該場域輸送皮帶寬度達 1,400mm，主要輸送物料為極易產生揚塵的煤粉，每小時輸送量高達 3,400 噸 。
由於輸送量大且轉運落差高，物料在高速移動與撞擊過程中，極易產生大量細懸浮微粒。此類粉塵若未經有效控制，不僅導致作業區域能見度低落，更對現場人員的呼吸道健康構成威脅，同時增加了設備磨損與環境汙染的風險。
改善前挑戰
在導入新系統之前，該轉運點面臨了嚴峻的粉塵逸散問題，主要挑戰包含以下三大面向：
- 設備效能失效與粉塵回竄：
原有的頭輪移動式台車集塵設備因損壞而無法發揮作用，導致系統運行時，粉塵無法被捕集反而四處回竄 。特別是在尾輪端，落料時的強烈撞擊力道，使粉塵高速自出口逸散 。
- 高昂的維護成本與人力負擔：
由於輸送機結構多為開放式，無法完全密封 。外竄的煤粉大量堆積，導致廠方必須投入大量人力進行清掃。據統計，每班需人工清煤 1-2 次，且頻繁的非計畫性停機清煤嚴重影響了設備的稼動率 。
- 作業環境惡化與工安風險：
現場粉塵濃度極高，導致作業環境能見度嚴重不足（推估僅約 3-5 公尺）。這不僅增加了操作人員巡檢時的跌倒或捲入風險，也使得設備維護變得極度困難。
解決方案與執行策略
針對上述痛點，廠方決定採用 JIMWAY 霧化抑塵系統。該方案並非單純的灑水，而是透過精密的流體力學設計，在關鍵產塵點進行標靶式治理：
- 頭輪端：三面霧化包覆技術
在頭輪出料區建置三面霧化包覆區，形成一道高密度的「霧牆」。利用微米級的水霧顆粒與粉塵結合，增加粉塵重量使其快速沉降，從源頭阻絕粉塵外溢 。
- 尾輪端：延時霧化帶設計
針對尾輪落料處，設置延時霧化帶。此設計旨在延長粉塵與水霧的接觸時間，利用重力沉降原理，確保細微粉塵也能被有效捕捉 。
- 系統核心優勢
整體系統導入了 PLC 自動控制，實現智慧化運作。搭配專利的抗堵塞噴嘴模組與細霧噴射技術，不僅大幅降低了水耗（避免造成煤炭過濕影響熱值），更確保了系統長期運作的穩定性，大幅降低維護需求 。
具體改善成果與效益
導入 JIMWAY 霧化抑塵系統後，不僅轉運點的揚塵與能見度問題獲得顯著改善，過往令人頭痛的粉塵外溢堆積與頻繁的人工清煤負擔也迎刃而解。以下為改善前後的具體數據對比。
改善前後對比
1. 量化數據：抑塵率突破 96%
根據實測數據顯示，在霧化系統啟動後，各監測點的粉塵濃度（mg/m³）均呈斷崖式下降 ：系統啟動後，各監測點粉塵濃度呈斷崖式下降，整體抑塵效果穩定維持在 90% 以上 。
2. 質化效益
- 能見度與工安顯著提升能見度改善：現場能見度由原本的 3-5 公尺，大幅提升至 20 公尺以上 。現場監控影像顯示，原先煙霧瀰漫的輸送帶區域，在系統啟動後變得清晰可見。
- 環境合規：粒狀污染物排放大幅減少，協助電廠符合日益嚴格的環保法規要求 。
3. 維運效益
- 成本與停機時間雙降清掃頻率降低：維護工時與清掃頻率推估降低了 60-70%。原先每班頻繁的清掃工作，現僅需每週進行巡檢清理即可 。
- 設備效益：減少了粉塵侵入設備軸承的機會，並降低了因清煤造成的非計畫性停機，顯著提升了輸送系統的整體稼動率 。
結語
本案導入霧化抑塵系統後，轉運點抑塵率穩定維持在 90% 以上，顯著降低粒狀污染排放與環境粉塵逸散。除提升作業安全與現場能見度外，亦節省清煤人力並減少非計畫性停機損失。系統具模組化與高適應性，能克服場域空間限制，建議後續對於維護方便，耗材可循環使用符合節能環保，長期可大量減少細粉麈對健康的危害等並擴推至其他轉運塔與輸送線，以全面強化燃煤輸送系統之環保與運行效能。